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깊은 밤이다

오늘은 각인 및 후처리 고나련 하여 특히 세라코트의 각인 관련하여 안내할게 있다

얼마전 각인 작업 후 클레임이 걸려 온 건이 있었다

다스 리시버에 각인 후 블루잉을 하여 사용 했는데 각인 품질에 문제가 있다는 건이었다

아래 사진은 각인 작업 직후 완료 사진이다, 각인에는 문제가 없으나 후처리 방법에 대한 질의사항이 없었던 건이다

후처리 계획은 매우 중요하다, 각인이 들어가게 되면 기존의 도장면에 대한 손상이 반드시 일어나기 때문이다.

이후 사용자는 자체적인 블루잉 작업 후 사용했으나, 이후 각인부분부터 시작된 도장면 들뜸 및 기타 작업 내용을 알 수 없는 후처리 후 품질 문제로 각인에 문제가 있었음을 어필하며 AS를 요구하였다.

아래는 회수한 제품의 사진

누군지 알 수 없는 지인들을 들먹이며, 각인 작업 시 사용된 장비의 출력이 낮아서 발생한 문제인거 같다, 출력이 낮아 여러번 작업하다가 발생한 문제다 라는 이해할 수 없는 논리를 시전 하였지만, 이건 필연적으로 발생할 수 밖에 없는 문제다.

1. 각인 시 기존의 도장면이 날라가며 각인 부분은 기존 도장면의 들뜸이 시작될 수 밖에 없다, 이는 스티커가 테두리부터 떨어지기 시작하는 것이든가, 차량의 기스가 난 부분부터 도장면이 손상되는 것과 같은 원리라 보면 된다, 도장이라는건 모재와 독립된 물체가 입혀져 있는 것이기에 연속적인 이음매가 인위적으로 끈어지게 되면 반드시 그 부분을 통해 오염 및 박리가 시작되게 된다.

2. 후처리에 대한 계획 및 상담 없이 작업을 하게 되면 와타시는 각인만 박을 뿐 이후 후처리를 어떻게 할지는 오롯이 사용자의 몫이다, 아노다이징 바디였다면 블루잉만으로 사용이 가능하겠지만 특히 세라코트같은 도장 작업이된 제품은 품질에 문제가 생길 수 밖에 없다, 반드시 사전에 공임 안내를 읽고 전체적인 커스텀 계획을 꼼꼼히 세운 후 작업 하여야 한다.

3. 와타시 파이버 레이저 장비는 30W출력의 장비로 출력 조절을 통해 알루미늄 리시버 정도는 쉽게 구멍도 뚫을 수 있는 출력이다, 아마추어 같이 여러번 패스를 돌려야 하는 수고로움을 덜지는 않아도 되는 장비다

해당 제품의 사용자에게 충분히 설명 했으나, 말이 통하지 않는 관계로 직접 받아다가 세라코트 작업을 진행 하였다.

물론 제품에 각인 하자는 없었다.

샌딩 후 세라코트 완료된 제품의 모습

가끔 각인 공임을 의뢰하며 각인 작업만 하면 후처리까지 알아서 되는 줄 아는 사람이 많다, 기본적인 제품의 제작 과정이나 방청 처리종류 및 과정 등은 스스로 스터디 한 후 제대로 된 공임을 요청 했으면 하는 바이다.